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1、s性分离器的设计依据:为了提高磨煤机的分离效率,我们首先仿真研究了典型工作状态下s型分离器的流动结 构与分离特性,获得了不同风煤比、主流道出口压差对煤粉分离器内流结构的影响:其次, 完成煤粉分离器设计程序开发,分析流道关键设计参数对其性能的影响规律,并利川doe 方法对流道进行了优化设计:再次,对s型分离器流道动机理经行了试验验证,检验上述仿 真结果的正确性:然后没计了s型分离器,对其进行了企三维流动性分析以及改进设计,结 果表明。s型分离器对煤粉分离效率提商很有帮助,进入风环气流在流道进口周闱分布的均 匀性,s型分离器对煤粉的反弹特性会对分离效率产生直接影响。s后,对分离器折射角度 构造调节
2、需求进行分析,给出s型分离器的构造机构。项目背景根据3、4号机组机组增界前试验情况,制粉系统没备工作正常稳定,系统参数均在正 常值区间范围内,试验期间制粉系统总出力在255 t/h,此时机组负荷为645.2mw。若在调 门不变的怡况下,机组负荷增加至660mw时,燃煤量应增加3%,制粉系统总出力为265 t/h, 单磨出力为53t/h,理论上离磨煤机最大出力56.2t/h尚有一定的距离。但值得注意的是,一方面试验期间机组燃用煤种为较佳煤种,低位发热量qnet,ar为 22mj/kg,与设计煤种qnet,ar较接近,较电厂曰常燃用煤种发热量更高;另一方面,裾电厂 运行人员反应,制粉系统经多年运行
3、设备老化,磨组普遍存在一定概率的在出力达到52 t/h 后的间歇性卡堵问题;故今后在燃用发热量中等煤种吋,五组制粉系统带660mw存在一定 卡堵故障风险。若采川五投一备的投运方式,必须保证燃用接近设计煤种的高发热量煤种, 并且对磨煤机进行彻底检修以达到原有保证出力。也就是说如果机组增容后,单台磨组在出 力达到52 t/h后普遍存在间歇性卡堵现象,必须启动第六台磨组,这将会引起磨煤机无备用 运行设计理论s型分离器为仿真研究对象,进行了二维与三维仿真分析,并给出了流场结构和粒子运动 曲线,检验了其仿真方法的正确性,在分离器这种独特的结构中成功应用多区域多重网格法, 加速了流场的计算速度、提高了计算
4、精度。我们设计师分析了磨煤机分离器组成部分对其性能的影响,建立了基于两相cfd分析 的分离器流道设计流程。并指出粒子碰撞反射模型对s型分离器的有直接影响,在cfd仿 真分析时应重视反弹模型的选择。设计师对分离器s型分离器的折向角度进行了仿真分析,对找出了对其性能的影响规 律,利川试验对煤粉流动性与分离效率分析。并通过改造折向板的流线结构调整煤粉流向方 式。1模型设汁参考;航空直升机的飞行特点,进入发动机的进风量比较大,同时进气其屮还有大量的沙 石,冰雪要经行处理,国外研究发明一种惯性粒子分离的设备,并运川在发动机上。其他特 点是:能有效分离出微小的尘沙粒子;气流流经分离器的压力损失较。涣魍芰η。这些特性与我们磨煤机的分离器的特性要求比较相似,故借用国外在此领域运用设计经 验作为设计理论依托。设ii的三维造型如图1-1所示该分离器采用轴对称结构,主要部件包括内锥体、外锥体分流 器,内锥体上有一个流向体,其型衙流向剧烈弯曲。煤粉气溶胶进入分离器后,在流向体的 引到下,经历大角度的的偏转,导致煤粉气溶胶比原來的分离器有了更加大的离心力。由于 具有了较大的离心力之后,其他进入外椎体的内壁经行旋转分离,在原来煤粉通道更顺畅。内祕2仿真网格采用ansysicem软件对计算模型进行网格划分,由于模型成旋成体,其流动具有强的轴 对称性,为此选择一
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